OmotorO eixo é oco, com bom desempenho de dissipação de calor e pode promover leveza ao dispositivo.motor.Anteriormente, os eixos dos motores eram em sua maioria maciços, mas devido ao uso de eixos de motores, a tensão frequentemente se concentrava na superfície do eixo, e a tensão no núcleo era relativamente pequena. De acordo com as propriedades de flexão e torção da mecânica dos materiais, a parte interna domotorO eixo foi escavado adequadamente, sendo necessário apenas um pequeno aumento no diâmetro externo para ampliar a parte externa. O eixo oco pode apresentar o mesmo desempenho e função que o eixo maciço, porém com peso significativamente reduzido. Além disso, devido à escavação do eixo,motorNo eixo, o óleo de refrigeração pode entrar no interior do eixo do motor, aumentando a área de dissipação de calor e melhorando a eficiência da dissipação térmica. Com a tendência atual de carregamento rápido de alta tensão de 800V, a vantagem dos eixos de motor ocos é ainda maior. Os métodos de produção atuais para eixos de motor ocos incluem principalmente a escavação de eixos maciços, a soldagem e a conformação integrada, sendo a soldagem e a conformação integrada as mais utilizadas na produção.
O eixo oco soldado é fabricado principalmente por extrusão, que cria um furo interno escalonado no eixo, posteriormente usinado e soldado para obter o formato desejado. Através da moldagem por extrusão, as variações na forma do furo interno, de acordo com os requisitos de estrutura e resistência do produto, são preservadas ao máximo. Geralmente, a espessura da parede do produto pode ser inferior a 5 mm. Os equipamentos de soldagem geralmente utilizam soldagem por fricção de topo ou soldagem a laser. Na soldagem por fricção de topo, a saliência da solda na junta é geralmente de cerca de 3 mm. Na soldagem a laser, a profundidade de soldagem fica geralmente entre 3,5 e 4,5 mm, e a resistência da solda pode ser garantida em mais de 80% da resistência do substrato. Alguns fornecedores conseguem atingir mais de 90% da resistência do substrato através de rigorosos controles de processo. Após a soldagem do eixo oco, é necessário realizar testes ultrassônicos ou de raios X na microestrutura e na qualidade da solda para garantir a consistência do produto.
O eixo oco integrado é forjado principalmente por equipamentos externos diretamente sobre o tarugo, permitindo que a parte interna atinja diretamente um furo interno escalonado no eixo. Atualmente, os métodos mais utilizados são o forjamento radial e o forjamento rotativo, sendo os equipamentos predominantemente importados. O forjamento radial é típico dos equipamentos da empresa FELLS, enquanto o forjamento rotativo é típico dos equipamentos da empresa GFM. A conformação por forjamento radial geralmente é realizada utilizando quatro ou mais martelos simétricos a uma frequência superior a 240 golpes por minuto para obter uma pequena deformação do tarugo e a conformação direta do tubo oco. A conformação por forjamento rotativo consiste no arranjo uniforme de múltiplas cabeças de martelo na direção circunferencial do tarugo. A cabeça do martelo gira em torno do eixo enquanto realiza o forjamento radial de alta frequência na peça, reduzindo a dimensão da seção transversal do tarugo e alongando-o axialmente para obter a peça final. Em comparação com os eixos maciços tradicionais, o custo de fabricação dos eixos ocos moldados integrados aumentará em cerca de 20%, mas o peso dos eixos do motor será geralmente reduzido em 30 a 35%.
Data da publicação: 15 de setembro de 2023
